La fusione di sabbia è un processo di produzione versatile utilizzato per creare parti metalliche versando metallo fuso in uno stampo di sabbia.
Il processo inizia con la creazione di uno schema, che rappresenta la forma finale e le dimensioni della parte, che viene quindi collocata in uno stampo di sabbia in due parti. Una volta preparato lo stampo, il motivo viene rimosso, lasciando dietro di sé un'impressione precisa della parte desiderata. Il metallo fuso viene versato nella cavità dello stampo, dove si solidifica e assume la forma della parte. Dopo il raffreddamento, lo stampo di sabbia è rotto per rivelare la fusione di metallo all'interno.
In A&M Manufacturing Company Ltd. le nostre fonderie di casting di sabbia associate sono in grado di produrre una vasta gamma di parti metalliche, da piccoli componenti a grandi parti di macchinari e possono essere utilizzate con metalli sia ferrosi che non ferrosi. Esempi di parti prodotte utilizzando questa tecnica includono blocchi di motore, testate, ingranaggi, pulegge e metallo ornamentale.

1. creazione di pattern
Il primo passo è la creazione di uno schema che rappresenta la forma del casting desiderato. I motivi sono in genere realizzati con materiali come legno, metallo o plastica e sono progettati per essere leggermente sovradimensionati per compensare il restringimento dei metalli durante il raffreddamento. Il modello include indennità per la lavorazione e la bozza, facilitando la sua rimozione dallo stampo.

2. Produzione di muffe
Lo stampo è realizzato imballando una sabbia di stampaggio speciale attorno al motivo in una scatola di stampaggio, nota come pallone. La sabbia di stampaggio viene miscelata con argilla e acqua o altri agenti incollati per aiutarla a trattenere la sua forma. Il processo prevede due metà dello stampo: la Cope (metà superiore) e la resistenza (metà inferiore). Il motivo è posizionato nella resistenza e la sabbia è piena attorno a essa. Quindi, il Cope viene posizionato sopra e anche la sabbia è confezionata in esso. Una volta che la sabbia è stata compatta, il motivo viene rimosso con cura, lasciando una cavità che rispecchia la forma del motivo.

3. Making core
Se la fusione richiede cavità interne o sottosquadri, vengono utilizzati i nuclei di sabbia. Questi nuclei si formano in scatole di nucleo separate e sono posizionati nella cavità dello stampo prima che il metallo fuso venga versato. Rimangono in posizione durante il casting per formare le caratteristiche interne della parte.

4. Fusione e versamento
Il metallo, che può variare da ferro, acciaio, alluminio, bronzo e altro, viene fuso in un forno a una temperatura specifica. Una volta che il metallo raggiunge la temperatura desiderata ed è completamente fuso, viene accuratamente versato nella cavità dello stampo. Il versamento deve essere fatto a una velocità controllata per evitare turbolenze e schizzi, che possono creare difetti nel casting.

5. Raffreddamento
Dopo che il metallo fuso è stato versato, inizia a raffreddare e si solidifica nello stampo. Il tempo di raffreddamento può variare in base al metallo utilizzato e alle dimensioni della fusione. È fondamentale consentire al metallo di raffreddare completamente per garantire l'integrità e la forza della fusione.

6. Stampa di muffa
Una volta che il metallo si è consolidato, lo stampo di sabbia è rotto per rilasciare la fusione. Questo passaggio è irreversibile; Gli stampi realizzati dalla sabbia vengono distrutti durante la rimozione della fusione, il che significa che è necessario un nuovo stampo per ogni fusione.

7. Pulizia e finitura
La fusione viene quindi pulita da qualsiasi sabbia, scala e metallo in eccesso dalle porte, dai corridori e dai riser usati per incanalare il metallo fuso nello stampo. La pulizia può comportare processi come esplosioni di tiro, macinazione e taglio. Ulteriori processi di finitura, come la lavorazione, la pittura o il rivestimento, possono essere applicati per ottenere la finitura superficiale desiderata e l'accuratezza dimensionale.

8. Ispezione
Infine, il casting subisce varie ispezioni per l'assicurazione della qualità, tra cui l'accuratezza dimensionale, la finitura superficiale e l'integrità strutturale. I metodi di test non distruttivi come l'ispezione a raggi X, ultrasuoni o particelle magnetiche possono essere utilizzati per rilevare difetti interni.